Sơ Đồứ Cấu Tạo Hệ Thống Cỏn Thụ

trộn), mở tất cả các van tay trên đường ống dẫn nước trộn vào bồn định lượng và các van dẫn nước trộn vào thùng trộn.

11. Nhấn nút Incluing khởi động bơm, bơm nước trộn lên bồn định lượng, khi nước trộn đã đủ lượng, máy bơm tự động tắt, đèn Scale up bật sáng báo hiệu lượng nước trộn đã sẵn sàng.

12. Mở nắp thùng trộn, bỏ bột và các chất phụ gia vào thùng trộn theo khối lượng và tỉ lệ đã quy định (chú ý: nên đổ bột rải đều theo chiều dài thùng trộn).

13. Đậy nắp thùng trộn, nhấn nút Mixer – ON, máy trộn bắt đầu hoạt động, đồng hồ định thời gian của một mẻ trộn sẽ báo chỉ số lượng thời gian còn lại máy trộn sẽ dừng, đèn Discharge bật sáng báo hiệu đang mở van điện từ xả nước trộn vào cối trộn, sau khi xả hết nước trộn trên bồn định lượng, đèn Discharge tắt, các van điện từ đóng lại và máy bơm tự động bơm nước trộn lên bồn định lượng chuẩn bị cho lần trộn kế tiếp.

Chú ý: Khi chuẩn bị nhấn nút khởi động máy phải đảm bảo trong thùng trộn có đủ lượng bột cần trộn, bồn định lượng đủ lượng nước trộn quy định và các van tay xả nước trộn vào thùng trộn đã được mở.

14. Khi thời gian trộn báo ở chỉ số 00.00, máy trộn tự động dừng, đèn Gate Open bật sáng, nắp xả bột mở ra xả bột xuống phễu chứa bột để cấp bột cho máy cán. Khi bột đã xả hết, nắp xả được đóng lại, đèn Gate Open tắt chuẩn bị cho lần trộn tiếp theo.

15. Khi ngưng hoạt động sản xuất, phải tắt máy, vặn tất cả các công tắc về vị trí OFF, ngắt cầu dao tự động ngừng cung cấp điện vào tủ điều khiển, đóng tất cả các van cung cấp khí nén, nước trộn, làm vệ sinh sạch sẽ bên trong, bên ngoài và khu vực xung quanh máy.

16. Trong suốt ca sản xuất, công nhân vận hành máy trộn phải luôn theo dõi các diễn biến của máy móc thiết bị, kiểm tra hiệu chỉnh các thông số, kiểm tra đáp ứng theo nhu cầu sản xuất. Kịp thời báo cho người quản lý trực tiếp các tình trạng bất thường để có biện pháp xử lý nhanh chóng, tránh các thiệt hại có thể xảy ra. Không được rời khỏi vị trí công tác khi chưa có sự đồng ý của Trưởng ca sản xuất.

VII.2. Máy cán bột.VII.2.1. Giới thiệu thiết bị:

Nhiệm vụ:

Máy cán bột có nhiệm vụ cán khối bột đã được nhào trộn thành những tấm bột có bề dày giảm dần, loại bỏ bớt không khí trong khối bột làm tăng độ dai của bột.

Cấu tạo:

Bộ phận cảm biến

Băng tải

Động cơ

Hình 3: Sơ đồứ cấu tạo hệ thống cỏn thụ

Dao cắt sợi

Hình 4: Sơ đồứ cấu tạo hệ thống cỏn tinh

Hệ thống cán bột gồm 9 cặp trục cán được làm bằng inox, trong đó có 3 cặp trục cán thô và 6 cặp trục cán bán và cán tinh. Đường kính các trục cán thay đổi theo thứ tự giảm dần từ 400, 400, 350, 300, 300, 250, 200, 150, 150 mm. Chiều ngang trục cán là 600 mm.

Khoảng cách khe hở giữa các trục cán trong một cặp giảm dần từ cặp đầu đến cặp cuối (cuối cùng còn khoảng 1,0 – 1,2 mm) và có thể thay đổi được. Tốc độ quay của các lô cũng điều chỉnh được để điều chỉnh độ căng tấm bột. Hệ thống truyền động bằng bánh răng và xích.

Hoạt động:

Bột từ cối trộn bột được xả xuống băng tải chuyển bột để vào phễu chứa bột. Ở cuối băng tải có bộ phận đánh tơi bột để khối bột được đồng đều. Sau đó bột sẽ vào phễu chứa bột rồi được thanh gạt đưa vào hai cặp trục cán tạo thành hai tấm bột mì. Hai tấm bột này được đỡ bởi băng tải phía dưới và được ghép lại với nhau đưa vào cặp trục thứ 3 để cán thành một tấm. Sau đó tấm bột tiếp tục qua các trục cán bán tinh và cán tinh. Bề dày tấm bột giảm dần qua các lô cán và tốc độ quay của các cặp trục cũng nhanh dần.

Yêu cầu: lá bột sau khi cán phải thẳng, phẳng và mịn, không bị rách 2 mép, có độ dày phù hợp và ổn định.

VII.2.2. Tính toán – chọn thiết bị:

a) Tính toán hệ thống cán.

Chọn chiều dài trục.

Do đây là dây truyền mì 6 vắt. Mỗi vắt mì chiều rộng khoảng 90 – 100mm. Vậy ta chọn chiều rộng các trục cán là 600mm.

Chọn hệ thống cán.

Hệ thống cán bao gồm 9 cặp trục(kể cả 1 cặp trục trước khi cắt) có kích thước như phần giới thiệu, với chức năng:

Cặp trục 1, 2, 3 : cán thô.

Cặp trục 4, 5, 6 : cán cán bán tinh

Cặp trục 7, 8 : cán tinh

Cặp trục 9 : ổn định cho quá trình cắt.

Tính toán vận tốc cho các trục cán.

Thể tích bợt cần cán trong 1 giờ.

V Gbn 150.000  2,114(m3 / giờ)

1000 8 900

Khối lượng riêng của tấm bột đeo cán

Ở 2 cặp trục 1 và 2 lượng bột được phân phồi đều cho mỗi cặp trục V1 = V2 = V/2 = 1,072m3/giờ.

v1 v2

 1,072(m / phút) a b  60

Vận tốc dài của của cặp (m/p) chính là vận tốc ra khỏi cặp trục cán trong 1 phút.

a1 = a2 = a = 3,8mm :khoảng cách khe hở giữa 2 trục của 2 cặp trục 1 và 2. b = 600mm : bề rộng của lá bột chính là bề rộng của các trục.

v1 v2

 1,072 7,836(m / phút)

0,0038  600  60

Để lá bột được liên tục không bị đứt quãng khi đi qua các cặp trục, ta có:

(F1 + F2) ì v1 = F3 ì v3= F4 ì v4= F5 ì v5 = F6 ì v6 = F7 ì v7 = F8 ì v8 = F9 ì v9

(a1 + a2) ì v1= a3 ì v3 = a4 ì v4= a5 ì v5 = a6 ì v6 =a7 ì v7= a8 ì v8= a9 ì v9

= 59,994 m2/phút

Trong đó:

Fi = ai ì b : tiết diện ngang của tấm bột tại vị trớ cỏn của cặp trục tương ứng.

ai : khoảng hở giữa hai trục trên một cặp trục tương ứng chính là bề dày của tấm bột tại vị trí cán của nó.

a1 = a2 = 3,8 mm a3 = 4,5mm

a4 = 3,0mm a5 = 2,6mm a6 = 2,0mm a7 = 1,4mm

a8 = a9 = 1,0mm

b = 600mm, chiều dài của các trục.

Bảng 26: Thụng số cho hờù thống cỏn

STT

Cấp độ cán

Đường

kính trục(mm)

Chiều dài trục(mm)

Khe hở

giữa 2 trục (mm)

Số vòng quay(v/p)

Vận tốc

dài của trục(m/p)

Cán thô 1

Cán thô 2

Cán thô 3

400

350

600

3,8 – 4,0

4,5 – 5,0

7,8

13,2

6,2

12,0

Cán bán tinh 4 Cán bán tinh 5

Cán bán tinh 6

300

250

600

3,0 – 3,4

2,6 – 2,8

2,0 – 2,4

19,9

22,9

29,8

21,6

24,0

37,9

Cán tinh 7

Cán tinh 8

Cán tinh 9

200

150

600

1,4 – 1,8

1,0 – 1,2

42,5

59,6

67,7

126,4

Có thể bạn quan tâm!

Xem toàn bộ 136 trang tài liệu này.

Thông số kỹ thuật của động cơ: 15 Hp, 380V, 50Hz, 21.5 A, 33 vòng/ phút.

VII.2.3. Vận hành:

1. Kiểm tra và vệ sinh sạch sẽ bên trong và ngoài lô cán, băng tải lưới, phễu xuống bột và khu vực xung quanh.

2. Kiểm tra và hiệu chỉnh bộ dao cắt sợi cho phù hợp

3. Kiểm tra bột từ máy trộn đã xả xuống phễu bột chưa.

4. Kiểm tra và phải đảm bảo các bộ phận hấp mì, cắt định lượng, chia làn, tưới soup và bộ phận chảo chiên mì đã được vận hành sẵn sàng.

5. Đóng cầu dao tự động cấp nguồn điện vào tủ điện điều khiển (Rollers Control Panel); đèn POWER bật sáng.

6. Nhấn nút Str-Prep - ON, đèn Str-Prep bật sáng, cấp điện cho mạch điện điều khiển.

7. Bật công tắc Feeder sang vò trí AUTO, nhấn nút Feeder-ON, đèn Feeder bật sáng, bộ tách bột và băng tải cấp bột hoạt động, cấp bột vào phễu máy cán đôi. Khi phễu máy cán đầy bột, bộ cấp bột sẽ tự động dừng. (Nếu chuyển sang vị trí Hand, băng tải cấp bột hoạt động theo chế độ bằng tay).

8. Vặn volume điều chỉnh tốc độ của lô cán tinh và lô cán thô về vị trí 0, chuyển công tắc Dough sheet Combining và Continuous Pressing Roller sang vò trí RUN, nhấn nút Dough sheet Combining - ON và Continuous Pressing Roller

- ON, đèn báo Dough sheet Combining và Continuous Pressing Roller bật sáng, máy cán thô và máy cán tinh đã được đóng điện và chuẩn bị hoạt động.

9. Điều chỉnh volume để tăng dần tốc độ của máy cán thô và máy cán tinh đến một tốc độ chậm hơn so với tốc độ hoạt động bình thường.

10. Bột được lô cán phía sau cán thành tấm nhờ băng tải lưới chuyển về trước, sau đó ghép với tấm bôït của lô cán thô phía trước thành một tấm, lần lượt đưa qua từng lô cán tinh để ép mỏng dần, đến khi đưa vào dao cắt sợi thì tấm bột có bề dày đạt 0.75 đến 0.8 mm.

11. Phải luôn cẩn thận khi đưa tấm bột vào khe hở từng lô cán, tránh đưa tay vào gần khe hở. Tấm bột khi đưa vào lô cán phải được xếp hai góc lại thành hình mũi tên, phần mũi nhọn được đưa vào khe hở và sau đó buông tay để lỗ tự kéo tấm bột vào.

12. Để chỉnh độ căng tấm bột giữa hai lô cán, sử dụng hai khoá xoay trục vít nâng hạ lô cán động của từng bộ lô cán để chỉnh độ dày khe hở của hai lô cán. Bộ lô cán đôi và lô cán cuối cùng được điều chỉnh khe hở với một kích thước quy định ban đầu cố định, trong quá trình điều chỉnh độ căng các lô cán này giữ nguyên độ dày không đổi.

13. Để chỉnh độ phẳng đều của tấm bột, sử dụng bộ khóa điều chỉnh nâng hạ riêng từng đầu trục của lô cán để chỉnh bề dày khe hở đều suốt lô cán, tấm bột có độ phẳng đều khi đi qua các lô cán sẽ không bị lạng qua lại.

14. Trong quá trình điều chỉnh độ căng, độ phẳng của tấm bột lúc ban đầu không nên để tấm bột qua lô cán dao cắt sợi để tránh đưa sợi mì không đạt yêu cầu vào hấp, gây nhiều phụ phẩm ở đầu ra.

15. Khi tấm bột đã có độ căng, độ phẳng đều thì cho qua lô cán dao cắt sợi và kiểm tra, hiệu chỉnh bông sợi mì sao cho đạt theo yêu cầu về chất lượng sợi mì rồi mới đưa vào phòng hấp.

16. Tiếp tục điều chỉnh volume tăng tốc độ của lô cán thô và các tinh dần dần cho đến tốc độ yêu cầu.

17. Trong suốt ca sản xuất, công nhân vận hành máy cán phải luôn luôn theo dõi tình trạng máy móc, đảm bảo độ phẳng, độ căng của tấm bột đều suốt các lô cán; theo dõi bông sợi mì đầu ra của dao cắt sợi cũng như theo dõi bột cấp từ bộ phận trộn bột đều và kịp thời; chú ý lắng nghe các tiếng động hay tình trạng khác thường của máy để có hướng xử lý kịp thời, ngăn chặn tối đa các hư hỏng do sự cố xảy ra.

18. Khi có sự cố máy móc hư hỏng đột xuất, rủi ro tai nạn thì thực hiện tắt máy khẩn cấp bằng cách giật dây căng dọc theo trục máy cán ở bất kì vị trí nào của dây, máy sẽ dừng, đèn Emerg. Stop sáng, còi báo động hụ lớn. Để tắt còi báo động, nhấn nút Buzzer - OFF. Sau khi khắc phục sự cố xong, nhấn nút Reset và thực hiện lại các bước khởi động.

19. Khi có sự cố quá tải máy cán (do kẹt bột, hư bạc đạn lô, cán kim loại...), máy tự động dừng ngay, đèn Overload bật sáng, còi báo động hụ. Nhấn nút Buzzer - OFF để tắt còi. Sau khi khắc phục sự cố xong, nhấn nút Reset và thực hiện lại các bước khởi động.

20. Các miếng bột qua cán bị rách, không đúng bề dày..., không được để rớt xuống nền nhà gây dơ bẩn mà phải được gom lại và đưa lên máy trộn lại.

21. Trong suốt ca sản xuất, công nhân vận hành máy cán phải luôn theo dõi, kiểm tra tình trạng hoạt động của máy và xem xét đến hoạt động của các bộ phận sản xuất liên quan để phối hợp nhau một cách chặt chẽ và hiệu quả trong suốt dây chuyền sản xuất. Nếu có bất kì tình huống nào bất thường phải báo ngay cho người quản lý trực tiếp để có biện pháp xử ký kịp thời, tránh các thiệt hại có thể xảy ra. Không được rời khỏi vị trí công tác khi chưa có sự đồng ý của Trưởng ca sản xuất.

22. Khi ngưng hoạt động sản xuất, phải tắt máy, vặn tất cả các công tắc về vị trí OFF, ngắt cầu dao tự động để ngưng cung cấp điện vào tủ điều khiển. Công nhân vận hành máy phải vệ sinh sạch sẽ toàn bộ bên trong và ngoài máy và khu vực xung quanh.

VII.3. Máy cắt sợi và tạo bông mì.VII.3.1. Giới thiệu thiết bị:

Nhiệm vụ: cắt tấm mì thành những sợi nhỏ như mong muốn và đùn lại thành những bông mì có hình gợn sóng, đồng thời cắt thành 6 vắt mì qua hệ thống dao cắt được lắp vuông góc với trục của dao cắt sợi.

Cấu tạo:

Động cơ Bộ phận truyền động

Hình 5: Sơ đồ cấu tạo dao cắt sợi

Máy cắt sợi gồm hai trục chuyển động ngược chiều và ăn khớp với nhau. Tùy theo từng loại mì mà nhà máy dùng máy cắt sợi với các trục có bước răng phù hợp:

Đối với mì sợi nhỏ: bước rãnh là 1,25 mm

Đối với mì sợi lớn: bước rãnh là 2 mm.

Khe hở giữa 2 trục có thể điều chỉnh được bởi vít điều chỉnh. Chiều dài trục dao cắt sợi là 600mm.

Hoạt động:

Tấm bột sau khi qua lô cán tinh cuối cùng sẽ vaứo hệ thống cắt và được cắt thành sợi nhờ các rãnh dao cắt, sau đó qua hệ thống dao cắt hàng tạo thành 6 hàng mì. Sợi mì ra khỏi máy cắt có tốc độ lớn hơn băng tải hứng mì, nhờ đó sợi mì bị đùn lại và tạo bông.

VII.3.2. Chọn thiết bị:

Bảng 27: Thông số kỹ thuật của dao cắt.

STT

Hạng mục	Ñôn vò	Thông số
1	Chiều dài dao cắt sợi	mm	600
2	Chiều sâu rãnh	mm	0,8 – 1,2
3	Bước rãnh	mm	1,25 – 2,0
4	Vận tốc trục	m/p	30
5	Vận tốc băng tải trung gian	m/p	12
6	Vận tốc trục	v/p	240
7	Đường kính ngoài của trục	mm	5
8	Vật liệu chế tạo		Thép không rỉ

Sau khi mì rơi xuống băng tải trung gian có vận tốc bằng 1/4 – 1/5 so với tốc độ của sợi mì khi ra khỏi dao cắt để tạo bông.

VII.4. Phòng hấp.

VII.4.1. Giới thiệu thiết bị:

Nhiệm vụ:

Phòng hấp có nhiệm vụ hấp cho sợi mì đạt độ chín nhất định trước khi đi vaứo chảo chiên, tạo độ dai giúp ổn định cấu trúc sợi mì, tránh cho sợi mì bị gãy vụn nhiều khi chiên, tiêu diệt vi sinh vật cũng như loại bỏ các thành phần gây mùi có trong nguyên liệu.

Cấu tạo:

Mì đi vaứo

Mì đi ra

Hình 6: Sơ đồ cấu tạo phòng hấp 3 cấp.

Phòng hấp có dạng hình hộp chữ nhật làm bằng inox, được cách nhiệt bằng bông thủy tinh, kích thước dài x rộng x cao: 8 x 1,1 x 0,9 (m). Các cửa bên có thể mở ra dễ dàng thuận tiện cho việc vệ sinh thiết bị.

Băng tải mì được bố trí thành 3 chặng đi trong phòng hấp 3 tầng. Mỗi tầng của phòng hấp đều có ống dẫn hơi bố trí dọc chiều dài. Các ống này có đục lỗ phun hơi để gia nhiệt cho mì. Hai đầu phòng hấp có ống thoát hơi thứ ra ngoài.

Hoạt động:

Phòng hấp là thiết bị truyền nhiệt hai vỏ, kiểu tiếp xúc trực tiếp.

Mì sau khi qua máy cắt sợi sẽ theo băng tải vào phòng hấp để làm chín mì. Mì sẽ được băng tải chuyển từ tầng 1 đến tầng 3 rồi đi ra ngoài. Hơi nước bão hòa từ lò hơi được cung cấp cho phòng hấp qua ống dẫn hơi. Từ ống dẫn hơi chính sẽ phân thành 3 ống dẫn nhỏ hơn vào ba tầng của phòng hấp, từ ống dẫn hơi nhỏ ở mỗi tầng này lại phân ra làm 3 ống bố trí theo chiều dọc của tầng hấp. Hơi bão hòa sẽ phun ra theo các lỗ trên đường ống dẫn hơi để gia nhiệt cho mì. Lượng hơi có thể thay đổi (nếu cần) bằng cách điều chỉnh van trên đường ống.

VII.4.2. Tính toán thiết bị:

Trước đây theo dây truyền công nghệ cũ người ta sử dụng phòng hấp 1 cấp. Theo dòng công nghệ mới ta lựa chọn phòng hấp 3 cấp nên diện tích lắp đặt thiết bị hấp sẽ giảm đi đáng kể (còn khoảng 1/3)

Sau khi ra khỏi dao cắt sợi, mì rơi xuống băng tải trung gian có vận tốc bằng 1/4 – 1/5 vận tốc dài của dao cắt. Quá trình này có tác dụng tạo bông cho mì.

Vận tốc băng tải trung gian.

v v8 59,554 11,9  12(m / phút)

bt 5 5

Chiều dài buồng hấp:

Vận tốc băng tải trung gian bằng vận tốc băng tải hấp.

Với thời gian hấp 120 – 130 giây thì chiều dài buồng hấp nhỏ nhất cần thiết.

L v t 1  12 120 1  8(m)

hấp bt hapá 3

60 3

Bảng 28: Thông số kỹ thuật của thiết bị hấp

STT

Hạng mục	Ñôn vò	Thông số
1	Kích thước phòng hấp	m	10 x 1,1 x 0,9
2	Băng tải mì Dài Rộng Vận tốc	m m m/p	24 0,8 8
3	Tiết diện ống thoát hơi thứ	mmìmm	250x500
4	Đường kính ống phân phối vào hệ thống ống dẫn trong phòng hấp	mm	100
5	Đường kính ống dẫn hơi (3 tầng)	mm	60