Nguyên Liệu Dùng Để Nấu Nước Lèo Cho 1000 Gói Mì Thành Phẩm.

Bảng 24: Nguyên liệu dùng để nấu nước lèo cho 1000 gói mì thành phẩm.

STT

Tên nguyên liệu	Khối lượng(kg)
1 2 3 4 5 6 7	Bột súp Bột ngọt Muối ăn Ribonucleic Tỏi khô Bột ớt Đường	0,023 0,256 1,6 0,0016 0,02 0,08 0,16
Tổng cộng :		2,141

Có thể bạn quan tâm!

• Chỉ Tiêu Vi Sinh Của Nước Cho Sản Xuất Thực Phẩm (Dạng Thực Phẩm Có Qua Gia Nhiệt)
• 1. Các Chỉ Tiêu Cho Sản Phẩm: Ii.1.1. Chỉ Tiêu Vi Sinh:
• Nguyên Liệu Dùng Làm Satế Cho 1000 Gói Mì Thành Phẩm.
• Sơ Đồứ Cấu Tạo Hệ Thống Cỏn Thụ
• Sơ Đồ Cấu Tạo Dao Cắt Định Lượng
• Lập Bảng Diện Tích Và Kích Thước Các Công Trình.

Xem toàn bộ 136 trang tài liệu này.

Qua các số liệu thu được từ thực tế sản xuất và thông qua tính toán ta có được lượng nguyên liệu tiêu hao tương ứng để tạo ra 1000gói mì ăn liền thành phẩm. Từ tính toán đo,ù theo bất kỳ năng xuất được thiết kế nào, ta cũng tính được lượng nguyên liệu đấu vào.

VI.2. Tính toán cân bằng Nguyên liệu – Sản phẩm.

Sau đây là tính toán cân bằng nguyên liệu – sản phẩm để sản xuất 1000 gói mì thành phẩm.

1. Công đoạn trộn bột.

Lượng bột sau khi nhào.

Gbn Gbm Gn Gpg

 74,071  27,52 1,3

 102,891(kg)

Lượng bột hao hụt trong quà trình trộn 0,5%.

G Gbn  0,5 102,891 0,5 0,515(kg)

htr

100

100

2. Công đoạn cán cắt.

Lượng bột qua hệ thống cán cắt.

Gcc Gbn Ghtr  102,891  0,515  102,376(kg)

Lượng bột hao hụt sau khi cán cắt.

G Gcc  0,5 102,376  0,5 0,512(kg)

hcc

100

100

3. Công đoạn hấp chín.

Lượng bột vào hấp.

Gđh Gcc Ghcc  102,376  0,512  101,864(kg)

Lượng bột sau khi hấp.

sh

G Gđh (100 Wbn ) 101,864 (100  32) 111,722(kg)

100 Wh

100  38

Lượng nườc bám vào sợi mì sau khi hấp.

Gnbám Gsh Gđh  111,722 101,864  9,858(kg)

4. Công đoạn quạt ráo – cắt định lượng.

Lượng mì sau khi được quạt ráo và cắt định lượng.

G Gsh (100 Wh ) 111,722 (100  38) 106,566(kg)

cđl

100 Wqr

100  35

Lượng nước bị tách ra.

Gntách Gsh Gcđl  111,722 106,566  5,156(kg)

5. Công đoạn phun nước lèo.

Lượng mì sau khi phun nước lèo.

pl

G Gcđl (100 Wqr ) 106,566 (100  35) 121,523(kg)

100 Wpl

100  43

Lượng nước lèo thấm vào sau khi phun.

Gthl Gpl Gcđl 121,523 106,566 14,957(kg)

Do có hao hụt 8% nên lượng nước lèo cần pha.

Gpha

14,957 100 15,077(kg) 99,2

Lượng nước cần dùng để nấu nước lèo.

Gnước Gnl Gpg 15,077  2,141 12,936(kg)

6. Công đoạn vô khuôn – chiên.

Lượng mì qua quạt ráo trước khi vào chiên.

GGpl (100 Wpl ) 121,523(100  43) 106,566(kg)

đch

100 Wqr

100  35

Lượng mì qua chiên tách nước còn 4% ẩm, hàm lượng chất béo tăng từ 1,2% lên 15%.

ch

G Gđch (100 Wđsh )(100 Fđch )

(100 Wsch )(100 Wsch )

106,566 (100  35)(100 1,2) 83,865(kg) (100  4)(100 15)

Trong quá trình chiên có 0,5% lượng mì bị cháy khét ở đáy chảo, nên lượng mì hao hụt khi chiên .

G Gch  0,5 83,869  0,5 0,419(kg)

hch

100

100

Lượng mì sau khi chiên.

Gsch Gch Ghch  83,869  0,419  83,45(kg)

Lượng dầu thấm vào trong mì trong quá trình chiên.

Gdth

Gsch Fsch Gđch Fđch

100

83,45 15 106,566 1,2 11,24(kg)

100

Lượng dầu thải ra trong quá trình chiên.

Gdthải Gd Gdth  17,9 11,24  6,66(kg)

Lượng nước tách ra trong quá trình chiên.

Gntách

Gđch Wđch Gsch Wsch

100

106,566 35  83,869  4 33,943(kg)

100

7. Khối lượng chính phẩm, thứ phẩm.

Tỷ lệ :

Chphẩm 95% Thphẩm

Chính phẩm : Gsch × 95% = 79,28 (kg)

Thứ phẩm : Gsch × 5% = 4,17 (kg)

Nhận xét :

Để sản xuất 1000 gói mì ăn liền có khối lượng tịnh là 80g ta cần lượng mì sau chiên chính phẩm là 80kg. Qua tính toán trên số liệu thực tế thì ta thu được kết quả lượng mì chính phẩm là 79,28kg. Sai số này là khá nhỏ và có thể chấp nhận được.

Tóm tắt cân bằng vật chất qua các công đoạn như sau :

Nước trộn bột G = 27,52kg

Bột mì

G = 74,071kg

Phụ gia G = 1,3kg

Hao hụt 0,5% G = 0,515kg

Hao hụt 0,5% G = 0,512kg

Nước lèo

G = 15,077kg

Nước tách G = 5,156

Hao hụt 8% G = 0,121kg

Shortening G = 17,9kg

Nước tách G = 14,957kg

Nước tách G = 33,943kg

Dầu thải G = 6,66kg

Hao hụt 0,5% G = 0,419kg

Gói nêm + satế

CHÍNH PHẨM G = 79,28kg

THỨ PHẨM G = 4,17kg

W = 32%

W = 32%

Hơi nước

Nước ngưng

W = 38%

W = 35%

W = 43%

W = 35%

W = 4%

NHÀO BỘT

CÁN CẮT

HẤP

QUẠT RÁO - CẮT ĐỊNH LƯỢNG

PHUN NƯỚC LÈO

QUẠT RÁO

CHIÊN

PHÂN LOẠI

VII. Tính toán và chọn các thiết bị chính.

Trong nghệ sản xuất mì ăn liền, các máy móc và thiết bị chính chủ yếu được mua từ nước ngoài và được lựa chọn theo tiêu chuẩn. Các thiết bị phụ trợ có thể nhập và cũng có thể đặt thiết kế trong nước. Một dây truyền mì bao gồm các thiết bị chủ yếu sau :

1. Máy trộn bột.

2. Thùng gạt bột.

3. Hệ thống máy cán – cắt sợi.

4. Thiết bị hấp.

5. Dao cắt định lượng.

6. Hệ thống quạt ráo, quạt nguội.

7. Thiết bị chiên.

8. Máy đóng gói.

Ngoài ra còn có các thiết bị phụ như :

1. Hệ thống các băng tải.

2. Thùng khuấy dịch trộn bột – pha nước lèo.

3. Máy trộn và đóng gói bột nêm.

4. Nồi nấu satế – máy đóng gói satế.

Sau đây là tính toán và thiết kế thiết bị cho giây truyền 150.000 gói/ca.

VII.1. Thiết bị trộn bột.VII.1.1. Giới thiệu thiết bị.

Nhiệm vụ: trộn đều bột với hỗn hợp nước, gia vị và phụ gia tạo thành khối bột đồng nhất có độ ẩm nhất định, tăng khả năng kết dính, hương vị và màu sắc của bột.

Cấu tạo:

Thân máy

Ròng rọc thời gian Hộp số Cánh khuấy

Động cơ Bộ kết nối

Hình 2: Sơ đồ nguyên lý thiết bị trộn bột.

Thiết bị trộn bột là thùng nằm ngang được làm bằng Inox. Thùng trộn có hai trục song song với nhau, trên mỗi trục có 40 cánh khuấy gắn so le và lắp nghiêng 1200. Hai trục chuyển động ngược chiều nhau nhờ cơ cấu truyền động qua hộp số. Trên cửa thùng có ống hình trụ khoan lỗ để phun nước soup vào khối bột.

Hoạt động:

Cối trộn bột hoạt động theo kiểu gián đoạn. Cho bột mì vào theo trọng lượng xác định (theo công thức của lịch sản xuất). Đóng nắp cối trộn bột lại, mở công tắc khởi động động cơ. Trộn bột khô khoảng 3-5 giây, sau đó mở van xả nước soup theo liều lượng định sẵn. Trộn bột đến khi đạt độ dai, dẻo nhất định thì dừng lại, thường từ 15 – 20 phút, thời gian trộn được ấn định bởi rơle thời gian.

Thời gian trộn bột không nên quá ngắn vì sẽ không tạo độ đồng đều về màu sắc cũng như độ ẩm của khối bột nhào, và cũng không nên quá dài vì sẽ tạo nên nhiều lỗ khí trong khối bột làm bề mặt tấm bột không bằng phẳng cho giai đoạn cán ép sau này.

VII.1.2. Tính toán và chọn thiết bị thiết bị.

a) Tính toán máy trộn bột.

Khối lượng bột mì cần trộn của 1 máy trong 1 mẻ sản xuất

74,071150.000  24 277,8kg / mẻ

1000  2  8 60

Chú thích : hệ thống trộn cho một giõy truyền bao gồm 2 mỏy trộn được nhập – thỏo liệu sole với nhau : cứ 12 phỳt thỏo liệu và nhập liệu cho 1 mỏy và 12 phỳt sau lại thực hiện cụng việc nay với mỏy cũn lại. Vậy thời gian trụn + nhập liệu + thỏo liệu = 12 ì 2 = 24phỳt.

Chọn năng suất trộn là Pbm = 300kg/mẻ.máy

Khối lượng bột nhào cho một mẻ trộn.

G

P Pbm Gbn 300 102,891 416,726kg / mẻ

bn

bm

74,071

Thể tích thùng trộn được xác định theo công thức.

V Pbn



β : hệ số chứa đầy, β = 0,5

µ : khối lượng riêng của khối bột sau khi nhào, µ = 600kg/m3

V  416,726

0,5 600

 1,389m3

Cơ cấu trộn bột sử dụng 2 trục có gắn cánh chuyển động ngược chiều nhau.

Z L

K

Số cánh trên một trục được tính theo công thức:

L : chiều dài thùng trộn thường được chọn theo thể tích. K : hệ số liền cánh, 0,05 – 0,07m

V

L

Chọn chiều dài thùng trộn là : L = 2,4m

Cao và rộng : B H 

 0,76  0,8m

Soá cánh :

Z 2,4 40cánh 0,6

Vậy mỗi trục có 40 cánh

Đường kính cánh được tính theo d = (0,95 – 0,98).D

D : đường kính thùng, ở đây vì có 2 trục cánh nên đường kính tính toán của mỗi trục chỉ là 2/3 đường kính thùng.

D B2  0,82  0,533m

3 3

d D  0,95  0,5m

Chiều dài cánh d/2 = 0,25m

Trục cú đường kớnh ị = 80 làm bằng thộp khụng rỉ cú hàn cỏc chấu thộp để rỏp cỏnh vào.

Vận tốc máy trộn.

Số vòng quay của máy được tính theo công thức thực nghiệm :

n 20  45 (v / p)

d

d : đường kính đâu mút cánh, d = 0,5m vậy số vòng quay của trục là :

n 20 45  40  90(v / p)

0,5 0,5

b) Lựa chọn thiết bị trộn.

Bảng 25: Thông số kỹ thuật của thiết bị trộn

STT

Tên	Ñôn vò	Thông số
1	Kích thước thùng trộn	mm3	2,4 x 0,8 x 0,8
2	Thời gian trộn	Phút/mẻ	24
3	Đường kích thước trục khuấy	mm	80
4	Khoảng cách giữa 2 trục	mm	440

5

Số cánh khuấy trên 1 trục	Cái	40
6	Chiều dài cánh	mm	0,25
7	Góc lệch giữa các cánh	Độ	120
8	Bước cánh	mm	0,06
9	Vận tốc quay của trục	Vòng/phút	90
10	Công suất động cơ	mm	15
11	Số vòng quay	Vòng/phút	1430
12	Vật liệu chế tạo		inox

Năng suất: 250 – 300 kg bột khô/mẻ.

Công suất động cơ: 15 HP

Số vòng quay: 1430 vòng/phút.

Thời gian trộn: 20 - 25phút.

VII.1.3. Cách vận hành thiết bị trộn:

Công nhân vận hành máy trộn bột phải tuân thủ các bước thực hiện lần lượt theo thứ tự như sau:

1. Kiểm tra bên trong và ngoài các thùng máy trộn bột nhằm bảo đảm không có vật lạ và đảm bảo vệ sinh sạch sẽ trước khi đổ bột.

2. Kiểm tra các chỉ số cài đặt :

Nước trộn bột đã được pha chế đầy đủ và sẵn sàng chưa.

Chuẩn bị và vận chuyển lượng bột cần thiết lên sàn thao tác bằng cách sử dụng xe đẩy và băng chuyền tải nghiêng từ mặt đất lên sàn, không nên cùng lúc chuyển quá nhiều bột lên sàn thao tác.

3. Xác định chính xác tỉ lệ pha trộn các loại bột trong một mẻ trộn.

4. Xác định và cài đặt thời gian cho một mẻ trộn trên bộ định thời gian

Mixing Timer.

5. Kiểm tra và chuẩn bị các chất phụ gia cho vào mẻ trộn nếu có.

6. Đóng cầu dao tự động cấp nguồn điện vào tủ điều khiển, đèn POWER

sáng.

7. Nhấn nút Str-Prep ON cấp nguồn điện cho mạch điều khiển, đèn Str-Prep

bật sáng.

8. Nhấn nút ON – Alkali Liquid Tank, đèn Alkali Liquid Tank sáng, để khuấy đều dung dịch nước trộn trong bồn chứa.

9. Bật công tắc Gate – Open sang vò trí Hand để mở thử nắp xả bột, vị trí OFF để đóng lại và chuyển qua vị trí AUTO để vận hành theo chế độ tự động (nếu chọn Hand thì máy vận hành theo chế độ điều khiển bằng tay: mở cổng xả bột tức thời).

10. Bật công tắc Discharge qua vò trí ON, Scale-up qua vò trí ON (cho phép tự động điều khiển: bơm nước lên bồn chứa định lượng và xả nước trộn vào cối