150 cánh cửa là bằng nhau và bằng 300 khung. Thời gian đặt hàng phải vào đầu tuần thứ 5.
Đối với các thanh gỗ khi xét đơn đặt hàng 100 cánh cửa cũng cần phải có 400 thanh vào đầu tuần thứ 3. Ở đây do có 70 thanh dự trữ nên nhu cầu thực là 400 – 70 = 330 thanh. Ta phải phát đơn hàng theo kế hoạch vào đầu tuần thứ 3 và lịch sản xuất bắt đầu từ đầu tuần thứ 2.Tương tự như vậy, đối với đơn đặt hàng 150 cánh cửa phải phát lệnh đơn hàng vào đầu tuần thứ 7 với tổng nhu cầu là 600 thanh và lịch bắt đầu sản xuất 600 thanh phải bắt đầu từ đầu tuần thứ 6.
Có thể thấy quá trình đó được thực hiện qua các biểu sau:
Bảng 7.3: Kết quả của quá trình hoạch định nhu cầu đối với cánh cửa
Tuần | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | |
Số lượng | 100 | 150 | |||||||
Cánh | Tổngnhucầu | 100 | 150 | ||||||
cửa | |||||||||
Lượngtiếpnhậntheotiếnđộ | |||||||||
Dựtrữsẵncó | |||||||||
Thời | Nhucầuthực | 100 | 150 | ||||||
Lượngtiếpnhậnđơnđặthàngtheokế hoạch | 100 | 150 | |||||||
gian | |||||||||
lắp | Lượngđơnhàngphátratheokếhoạch | 100 | 150 | ||||||
ráp = | |||||||||
1 tuần |
Có thể bạn quan tâm!
-
Sắp Xếp Thứ Tự Công Việc Theo Phương Pháp Johnson Mở Rộng -
Thực Chất Và Yêu Cầu Của Hoạch Định Nhu Cầu Nguyên Vật Liệu (Mrp) -
Những Yêu Cầu Trong Ứng Dụng Hoạch Định Nhu Cầu Nguyên Vật Liệu -
Tỷ Lệ Các Loại Chi Phí Lưu Kho So Với Giá Trị Dự Trữ -
Những Nguyên Nhân Gây Ra Sự Chậm Trễ Của Quá Trình Cung Ứng -
Quản trị sản xuất tác nghiệp - 25
Xem toàn bộ 215 trang tài liệu này.
Bảng 7.4: Kết quả của quá trình hoạch định nhu cầu đối với khung cửa
Tổngnhucầu | 200 | 300 | |||||||
cửa | Lượngtiếpnhậntheotiếnđộ | ||||||||
Thời | Dựtrữsẵncó | ||||||||
Nhucầuthực | 200 | 300 | |||||||
gian | |||||||||
Lượngtiếpnhậnđơnđặthàngtheokế hoạch | 200 | 300 | |||||||
cung | |||||||||
cấp = 2 | |||||||||
Lượngđơnhàngphátratheokếhoạch | 200 | 300 | |||||||
tuần |
Bảng 7.5: Kết quả của quá trình hoạch định nhu cầu đối với thanh gỗ
Tổngnhucầu | 400 | 600 |
Lượngtiếpnhậntheotiếnđộ | 70 | ||||||||
Dựtrữsẵncó | 70 | 70 | 70 | ||||||
Thời | Nhucầuthực | 330 | 600 | ||||||
Lượngtiếpnhậnđơnđặthàngtheokế hoạch | 330 | 600 | |||||||
gian | |||||||||
sản | Lượngđơnhàngphátratheokếhoạch | 330 | 600 | ||||||
xuất = | |||||||||
1 tuần |
gỗ
2. Đặt hàng theo kích cỡ
1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | |
Số lượng | 100 | 150 |
Bảng 7.6: Kết quả của quá trình hoạch định nhu cầu đối với cánh cửa khi
đặt hàng theo kích cỡ
Tổngnhucầu | 100 | 150 | |||||||
cửa | |||||||||
Lượngtiếpnhậntheotiếnđộ | |||||||||
Dựtrữsẵncó | |||||||||
Thời | Nhucầuthực | 100 | 150 | ||||||
Lượngtiếpnhậnđơnđặthàngtheokế hoạch | 100 | 150 | |||||||
gian | |||||||||
lắp ráp | Lượngđơnhàngphátratheokếhoạch | 100 | 150 | ||||||
= 1 | |||||||||
tuần |
Bảng 7.7: Kết quả của quá trình hoạch định nhu cầu đối với khung cửa khi
đặt hàng theo kích cỡ
Tổngnhucầu | 20 0 | 30 0 | |||||||
Lượngtiếpnhậntheotiếnđộ | |||||||||
Cỡ =320 | |||||||||
Dựtrữsẵncó | 12 0 | 12 0 | 12 0 | 12 0 | 14 0 | ||||
Thời gian cung | Nhucầuthực | 20 0 | 18 0 | ||||||
Lượngtiếpnhậnđơnđặthàngtheok ế hoạch | 32 0 | 32 0 | |||||||
cấp = | Lượngđơnhàngphátratheokếhoạc h | 32 0 | 32 0 |
2 tuần
Bảng 7.8: Kết quả của quá trình hoạch định nhu cầu đối với thanh gỗ khi đặt hàng theo kích cỡ
Tổngnhucầu | 40 | 60 | |||||||
h gỗ | 0 | 0 | |||||||
Cỡ | Lượngtiếpnhậntheotiếnđộ | 7 0 | |||||||
=70. Thời | Dựtrữsẵncó | 7 0 | 70 | 70 | 2 0 | 2 0 | 20 | 20 | 5 0 |
gian | |||||||||
Nhucầuthực | 33 | 58 | |||||||
sản | 0 | 0 | |||||||
xuất = 1 tuần | |||||||||
Lượngtiếpnhậnđơnđặthàngtheokế hoạch | 35 0 | 63 0 | |||||||
Lượngđơnhàngphátratheokếhoạc | 35 | 63 | |||||||
h | 0 | 0 |
Trường hợp lượng đơn hàng bằng 320, ta thấy có sự chênh lệch xảy ra khi đơn hàng theo kế hoạch lớn hơn nhu cầu thực. Phần lớn hơn đó được ghi lại như phần dự trữ hiện có của kỳ tiếp theo. Trong ví dụ, khi số lượng đơn hàng của khung cửa là 320 và nhu cầu thực trong tuần thứ 3 là 200, do số lượng 320 – 200 = 120 khung sẽ trở thành lượng dự trữ cho tuần tiếp theo. Tương tự như vậy, nhu cầu thực về số khung là 180 và số lượng dự trữ của tuần 9 là 140.
Cũng tương tự như vậy đối với thanh gỗ số lượng lớn hơn nhu cầu thực và tuần thứ 3 và thứ 7 được cộng với dự trữ kế hoạch ở tuần 4 và tuần 8. Chú ý rằng độ lớn của đơn hàng phải là bội số của cỡ đơn hàng. Chẳng hạn đối với tuần 3 là 5 lần 70 và tuần thứ 7 là 9 lần 70.
7.3. Phương pháp xác định kích cỡ lô hàng
Nhu cầu nguyên vật liệu được chia làm 2 loại là nhu cầu phụ thuộc và nhu cầu độc lập. Việc chọn phương pháp xác định cỡ lô phải căn cứ vào bản chất của nhu cầu về các loại nguyên vật liệu, chi tiết, bộ phận và mối quan hệ tương hỗ giữa chi phí đặt hàng và chi phí lưu kho.
7.3.1. Mua theo lô
Nguyên tắc cấp hàng theo nhu cầu thực gọi là phương pháp mua theo lô. Theo phương pháp này, người ta mua hoặc sản xuất nguyên vật liệu đúng bằng nhu cầu thực đảm bảo cung cấp đúng thời điểm. Cách làm này thường thích hợp với những lô hàng kích cỡ nhỏ, đặt thường xuyên, lượng dự trữ cung cấp đúng lúc thấp và không tốn phí
lưu kho. Tuy nhiên, đối với các doanh nghiệp sản xuất nhiều loại sản phẩm hoặc sản phẩm có cấu trúc phức tạp gồm nhiều chi tiết, bộ phận thì cần đặt hàng nhiều lần và nhiều lô dẫn đến chi phí đặt hàng cao.
7.3.2. Phương pháp đặt hàng cố định theo một số giai đoạn
Để giảm số lần đặt hàng và đơn giản hơn trong theo dòi, ghi chép nguyên vật liệu dự trữ, người ta có thể dùng phương pháp ghép nhóm các nhu cầu thực tế của một số cố định các giai đoạn vào một đơn hàng hình thành một chu kỳ đặt hàng. Chẳng hạn, muốn cung cấp 2 giai đoạn 1 lần thì lấy tổng nhu cầu thực của 2 lần liên tiếp. Thời điểm cần có hàng sẽ bằng thời điểm cần có hàng của thời kỳ đầu tiên trừ đi chu kỳ sản xuất hoặc cung ứng. Phương pháp này đơn giản nhưng lại khó khăn là khối lượng của đơn hàng rất khác biệt nhau. Bởi vậy, để có cỡ lô hợp lý hơn người ta áp dụng biến dạng của nó theo nhóm các giai đoạn không cố định theo phương pháp thử đúng sai.
7.3.3. Phương pháp cân đối các giai đoạn bộ phận
Phương pháp cân đối các giai đoạn bộ phận là một phương pháp tiếp cận rất năng động và hữu hiệu trong việc tìm ra cỡ lô hàng để có chi phí thấp nhất (gồm chi phí đặt hàng và chi phí lưu kho). Phương pháp này nhằm mục đích xác định được kích cỡ lô hàng mà ở đó chi phí đặt hàng bằng chi phí lưu kho. Về mặt kinh tế cỡ lô tối ưu được
tính theo công thức sau:
EPP =
Chi phí đặt hàng
Chi phí lưu kho một đơn vị hàng trong một giai đoạn
(7.1)
Phương pháp này tạo ra sự linh hoạt trong việc hình thành đơn đặt hàng mà vẫn đảm bảo giảm thiểu được chi phí dự trữ. Tuy nhiên, trong thực tế khó tìm được kích cỡ lô hàng mà tại đó chi phí đặt hàng bằng chi phí lưu kho, cho nên sẽ chấp nhận lựa chọn kích cỡ gần nhất với kích cỡ tối ưu vừa tính được.
Ví dụ: Số liệu về nhu cầu nguyên vật liệu thực tế được cho trong bảng. Yêu cầu dùng phương pháp cân đối các giai đoạn bộ phận để xác định cỡ lô hàng. Biết chi phí cho mỗi lần đặt hàng là 1.000.000 đồng và chi phí lưu kho 1 đơn vị hàng trong tuần là
5.000 đồng.
Tuần | Tổng | ||||||||
1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | ||
Nhucầuthực | 50 | 80 | 55 | 90 | 10 | 60 | 120 | 80 | 545 |
Ta có cỡ lô hàng tối ưu về mặt lý thuyết là:
1.000.000
EPP =
5.000
= 200 đơn vị
Từ đó ta xác lập được các đơn hàng và tính chi phí trong thực tế theo biểu sau:
Bảng 7.9: Xác định đơn hàng theo phương pháp cân đối các giai đoạn bộ phận
Tuần | Tổng | ||||||||
1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | ||
Nhu cầu thực | 50 | 80 | 55 | 90 | 10 | 60 | 120 | 80 | 545 |
Lượng đơn hàng tiếp nhận | 185 | 0 | 0 | 160 | 0 | 0 | 200 | 0 | 545 |
Lượng lưu kho | 135 | 55 | 0 | 70 | 60 | 0 | 80 | 0 |
Tổng chi phí được xác định như sau:
TC = Dđh + Clk = 1000.000x3 + (135+55+70+60+80)x5.000 = 5.000.000 đồng.
7.3.4. Phương pháp xác định cỡ lô theo mô hình EOQ
Trong một số trường hợp có thể xác định cỡ lô hàng theo mô hình kinh điển là lượng đặt hàng kinh tế cơ bản (EOQ) đã được trình bày trong chương Quản trị hàng dự trữ.. Phương pháp này cho chi phí tối ưu nếu như nguyên vật liệu tương đối đồng nhất. Tuy nhiên, trong những trường hợp nhu cầu phụ thuộc ở các cấp của cấu trúc sản phẩm quá nhiều loại lại chênh lệch nhau lớn thì áp dụng mô hình này sẽ bất lợi.
7.4. Đảm bảo sự thích ứng của hệ thống MRP với những thay đổi của môi trường
7.4.1. Sự cần thiết phải đảm bảo MRP thích ứng với môi trường
Phương pháp hoạch định nhu cầu nguyên vật liệu giúp ích rất nhiều cho doanh nghiệp trong việc điều hành sản xuất nhằm đáp ứng nhanh, đầy đủ, kịp thời nhu cầu nguyên vật liệu trên cơ sở chi phí sản xuất được giảm thiểu tối đa. Tuy nhiên, để lập được hệ thống hoạch định nhu cầu nguyên vật liệu cần phải thu thập thông tin từ nội bộ doanh nghiệp và môi trường bên ngoài. Hệ thống hoạch định nhu cầu nguyên vật liệu chỉ có tác dụng khi các thông tin này chính xác. Bất kỳ một thay đổi nào cũng dẫn đến đổ vỡ hệ thống. Vì vậy phải đòi hỏi thường xuyên cập nhật thông tin.
Những thay đổi chủ yếu của môi trường dẫn đến thay đổi khả năng ứng dụng thực tế của MRP gồm:
- Nhu cầu thường xuyên thay đổi làm cho những số liệu dự báo tương lai phải được điều chỉnh và cập nhật;
- Đơn đặt hàng từ phía khách hàng cũng thường xuyên được bổ sung hoặc huỷ bỏ;
- Sự cải tiến, thay đổi mẫu mã sản phẩm để thoả mãn nhu cầu ngày càng cao về chất lượng dẫn đến sự thay đổi về các chi tiết bộ phận sử dụng và lượng dự trữ;
- Những trục trặc trong hệ thống sản xuất như hư hỏng máy móc thiết bị, thay đổi tiến độ sản xuất và thời hạn giao hàng cũng làm thay đổi kế hoạch nhu cầu nguyên vật liệu.
- Bản thân hệ thống MRP có khả năng hoạch định lại một cách nhanh chóng, chính xác khi có những thay đổi xảy ra nhờ sử dụng hệ thống máy tính để xử lý thông tin và những kỹ thuật riêng biệt mang tính chuyên môn cao.
Do đó, hệ thống MRP cần được cập nhật các thông tin mới đồng thời cũng phải đảm bảo sự ổn định tương đối các hoạt động sản xuất trong môi trường luôn biến động.
7.4.2. Các kỹ thuật đảm bảo MRP thích ứng với những thay đổi của môi trường
Các biện pháp và kỹ thuật cơ bản nhằm đảm bảo cho hệ thống MRP không bị lạc hậu, luôn luôn bám sát và phản ánh đúng tình hình hiện tại gồm có phát hiện tìm hiểu nguyên nhân, hạch toán theo chu kỳ, cập nhật thông tin và thiết lập khoảng thời gian bảo vệ.
7.4.2.1. Phát hiện tìm hiểu nguyên nhân
Kế hoạch nguyên vật liệu có thể bị phá vỡ do rất nhiều nguyên nhân khác nhau. Giữa các cấp trong cấu trúc của sản phẩm có mối qua hệ đáp ứng thoả mãn nhu cầu về nguyên vật liệu, chi tiết rất chặt chẽ cả về số lượng và thời gian cung cấp. Sự thay đổi của một loại nguyên vật liệu, bộ phận ở một cấp có thể dẫn tới phá vỡ các hợp đồng cung cấp sản phẩm. Vì vậy việc tìm kiếm, phát hiện các bộ phận gốc gây ra sự phá vỡ đó để điều chỉnh kịp thời là một trong những biện pháp đảm bảo cho hệ thống MRP thích ứng với những thay đổi của môi trường. Người ta nghiên cứu, xem xét mối quan hệ từng cấp giữa các bộ phận và tình trạng về mặt thời gian trong cấu trúc sản phẩm, phát hiện những bộ phận nhạy cảm nhất, dễ xảy ra thay đổi để chủ động dự kiến trước và có những biện pháp phòng ngừa, điều chỉnh bổ sung làm cho hệ thống MRP luôn hoạt động tốt.
7.4.2.2. Hạch toán theo chu kỳ
Đó là việc tính toán lượng dự trữ sẵn có trong những khoảng thời gian thường kỳ để thấy được lượng dự trữ trong MRP. Hạch toán trong chu kỳ đảm bảo rằng dự trữ sẵn có tương ứng với lượng dự trữ ghi trong MRP. Nhờ có hạch toán chu kỳ, các bộ phận được hạch toán bao gồm việc loại trừ phế phẩm tại mỗi giai đoạn sản xuất và bảo quản trên cơ sở thường kỳ. Do đó MRP được cập nhật hàng tuần, hàng ngày phản ánh được những tính toán dự trữ thực tế. Thông tin cập nhật cho biết được sự thiếu hụt hoặc dư thừa của từng loại bộ phận, nhờ đó điều chỉnh được kế hoạch tiến độ sản xuất cho thích hợp. Nhờ việc tính toán và nắm chính xác hồ sơ dự trữ trong quá trình MRP
sẽ góp phần đảm bảo thực hiện đúng tiến độ sản xuất, phân phối và khai thác sử dụng có hiệu quả hơn máy móc thiết bị và lao động.
7.4.2.3. Cập nhật thông tin
Các thay đổi về thiết kế sản phẩm sẽ dẫn đến những thay đổi trong lịch trình sản xuất, hồ sơ dự trữ hoặc kết cấu sản phẩm. Những thay đổi đó cần phải cập nhật kịp thời vào MRP. Có hai cách tiếp cận là cập nhật thường kỳ (hệ thống tái tạo) và cập nhật liên tục, chúng khác nhau ở tần số cập nhật, đổi mới thông tin.
Phương pháp cập nhật thường kỳ xử lý lại toàn bộ các thông tin và tái tạo lại toàn bộ MRP từ thời kỳ đầu cho đến thời kỳ cuối cùng. Nó thu thập và xử lý tất cả những thay đổi xảy ra trong một khoảng thời gian và thường xuyên đổi mới hệ thống. Những thông tin đó được sử dụng để điều chỉnh kế hoạch sản xuất. Phương pháp này rất phù hợp với những doanh nghiệp có kế hoạch sản xuất tương đối ổn định, có ưu điểm là chi phí nhỏ và có thể những nguyên nhân gây ra sự thay đổi trong cùng một thời kỳ tự triệt tiêu lẫn nhau không mất sức lực và thời gian để thay đổi hệ thống.
Phương pháp cập nhật liên tục chỉ xử lý lại những bộ phận của kế hoạch đã lập trực tiếp bị ảnh hưởng bởi những thay đổi về thông tin. Phương pháp này chỉ chú ý đến những yếu tố làm thay đổi gây rối loạn cho hệ thống hoạch định nhu cầu và sản xuất còn những yếu tố khác được cho là thứ yếu. Do đó cần tập hợp, đánh giá, phân loại thông tin theo mức độ tác động và tính phổ biến của chúng. Kế hoạch sản xuất cơ sở được thay đổi để phù hợp với những thay đổi đã xảy ra. Khi có một thay đổi xảy ra nó được thông báo và sử dụng ngay để hoàn thiện hệ thống. Phương pháp cập nhật liên tục phù hợp với những doanh nghiệp có kế hoạch sản xuất thay đổi thường xuyên, ưu điểm chủ yếu là liên tục có được những thông tin để thay đổi hệ thống, nhưng có nhược điểm là chi phí cao và có rất nhiều những thay đổi nhỏ không dẫn đến làm thay đổi hệ thống.
7.4.2.4. Thiết lập khoảng thời gian bảo vệ
Thực chất là xác định một khoảng thời gian phải giữ ổn định không có sự thay đổi MRP, nhằm ổn định hệ thống hoạch định nhu cầu nguyên, vật liệu. Sự ổn định của hệ thống MRP thu được nhờ có khoảng thời gian bảo vệ. Chẳng hạn doanh nghiệp xác định trong khoảng thời gian 4 tuần, 8 tuần không có sự thay đổi. Đây có thể coi như những hàng rào chắn về mặt thời gian để đảm bảo sản xuất ổn định. Sau khoảng thời gian đó mới cho phép có sự thay đổi trong hệ thống MRP. Trong khoảng thời gian này, khi có sự thay đổi một loại hàng nào đó sẽ dùng những bộ phận có sẵn và nhờ đó kế hoạch sản xuất không thay đổi. Tuy nhiên những thay đổi nhỏ vẫn có thể xảy ra. Thời gian bảo vệ được đưa vào trong hệ thống MRP và là thời gian thực hiện ngắn nhất từ khi đưa nguyên liệu thô vào đến khi sản xuất bộ phận hoặc chi tiết cuối cùng.
Nó được tính bằng thời gian cung cấp hay sản xuất dài nhất của từng cấp trong cấu trúc sản phẩm cộng với thời gian dài nhất cung cấp nguyên, vật liệu.