Dạng Sai Hỏng, Nguyên Nhân Và Biện Pháp Khắc Phục.

2.6. Định vị và kẹp chặt phôi

Khi gia công bằng dao định hình có lực cắt lớn do đó thông thường phải định vị phôi tối đa số bậc tự do cần hạn chế (4 - 5 bậc), Khi kẹp chặt phải kẹp đều ba trấu và đủ lực kẹp để trong quá trình gia công không bị bung phôi

2.5. Trình tự thực hiện

2.5.1. Chuẩn bị

2.5.2. Gá phôi và gá dao

2.5.3. Điều chỉnh và vận hành máy tiện

2.5.4. Trình tự các bước gia công

Bước 1: Tiện khỏa mặt đầu

Bước 2: Tiện đạt đường kính lớn nhất trên bề mặt định hình Bước 3: Tiện vạch dấu các vị trí các bề mặt định hình

Bước 4: Tiện thô mặt định hình Bước 5: Kiểm tra sơ bộ

Bước 6: Tiện bán tinh và tiện tinh mặt định hình Bước 7: Kiểm tra và nộp sản phẩm

2.6. Dạng sai hỏng, nguyên nhân và biện pháp khắc phục.

Dạng sai hỏng	Nguyên nhân	Cách khắc phục
1	Trắc diện chi tiết không đúng	- Mài dao không đúng. Góc trước và sau mài lớn hoặc nhỏ quá. Dao gá cao hoặc thấp hơn tâm	- Thay hoặc mài sửa dao, kiểm tra chính xác theo dưỡng gá ngang tâm
2	Kích thước không đúng	- Đo kiểm và tiến dao không chính xác, du xích bàn trượt ngang bị dơ	- Đo kiểm chính xác, khử độ dơ của bàn trượt ngang
3	Độ nhám bề mặt không đạt	- Bước tiến và tốc độ cắt quá lớn, dao cùn, gá lỏng, không dùng dung dịch trơn nguội	- Giảm bước tiến và tốc độ cắt, mài lại dao, gá dao chắc chắn và dùng dung dịch trơn nguội.

Có thể bạn quan tâm!

Xem toàn bộ 150 trang tài liệu này.

3.Tổ chức luyện tập kỹ năng.

3.1 Yêu cầu luyện tập

a. Bản vẽ. (Bạc cong 01)

b. Yêu cầu luyện tập

Gia công chi tiết đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật của bản vẽ từ phôi thanh =32, mỗi SV thực hiện 01 bài tập

Ø30

3.2. Các bước thực hiện

Trình tự	Sơ đồ		Yêu cầu kỹ thuật
1	Bước 1:			Gá phôi lên mâm
	Khỏa mặt đầu và vạch dấu	n		cặp, rà tròn, kẹp chặt Vạch dấu chiều dài l = 40 mm
				Khoả phẳng mặt
		40	S	đầu
		n = 600-900 v/ph; t = 0,5mm; S= tay
2	Bước 2: Tiện mặt trụ ngoài	30 n S n = 600-900 v/ph; t = 0,5mm; S= 0,15mm/vg		Tiện đạt kích thước 30 từ phôi 32

Bước	3:			Cắt rãnh sâu
	Cắt rãnh, vát mép				7mm, l = 5mm cách mặt đầu 15mm
			n		Vát cạnh 4x45o
			S	S
4	Bước Tiện mặt hình	4: thô định	S n = 300-500 v/ph; S = tay		Chạy phương kính	dao	theo hướng
5	Bước	5:			Áp dưỡng vào bề
	Kiểm tra sơ				mặt định hình và
	bộ và hiệu				hiệu chỉnh vị trí
	chỉnh dao				của dao trên ổ gá
					dao
			S
6	Bước Tiện mặt hình	6: tinh định	S n = 400-500 v/ph; t = 1mm; S = tay		Tăng tốc độ cắt để đạt độ nhẵn bóng bề mặt

Bước 7: Khoan lỗ

n = 300-400 v/ph; t = 7mm; S = tay

Khoan lỗ đạt chiều dài 17 - 18mm

Bước 8:

Vát mép và cắt đứt chi tiết

Vát mép đạt

1x450

Bước 9:

Kiểm tra

Kiểm tra đường kính và chiều dài mặt trụ theo

yêu cầu bản vẽ

4. Hướng dẫn tự học

a. Gia công khối hộp gá trên bàn xe dao.

b. Phương pháp tiện dùng dao quay.

Bài 4.2. Tiện định hình bằng phối hợp hai chuyển động (06 tiết)

A. Phương tiện và trang thiết bị dạy học

1. Phương tiện

Giáo án, đề cương, phấn bảng, máy chiếu, bản vẽ, ...

2. Trang thiết bị

Tên và các thông số kỹ thuật của thiết bị, dụng cụ; nguyên, nhiên vật liệu tiêu hao	Đơn vị	SL	Ghi chú	Bổ sung
1	Thiết bị, dụng cụ (cho 01 SV)
	- Máy tiện vạn năng (Mâm cặp 3 chấu, 4chấu ,chìa vặn)	Cái	01	Sử dụng tiếp
	- Mũi tâm cố định hoặc quay	Cái	01
	- Máy mài dụng cụ cắt (dùng chung)	Cái	01	Sử dụng tiếp
	- Dụng cụ đo: thước cặp 1/50, thước lá	Bộ	01	Sử dụng tiếp
	- Dụng cụ cắt: dao tiện ngoài (đầu cong, dao vai: T15K6 hoặc P18); mũi khoan tâm	Bộ	01	Sử dụng tiếp
2	Nguyên nhiên, vật liệu tiêu hao (cho 01 SV)
	- Thép CT45( 40x100)mm	Cái	01	Sử dụng tiếp
	- Dầu máy	Lít		Sử dụng tiếp
	- Dẻ lau	Kg	0,2	Hủy
3	Khác

B. Thực hiện bài học

1. Mục tiêu bài học

Sau khi học xong bài này, SV có khả năng:

Về kiến thức

- Biết phương pháp tiện chi tiết định hình bằng phối hợp hai chuyển động cắt (chạy dao dọc, chạy dao ngang).

Về kỹ năng

- Tiện được chi tiết định hình đúng biên dạng đảm bảo yêu cầu kỹ thuật

Về thái độ

- Nghiêm túc, tự giác trong quá trình học tập, rèn luyện tác phong sản xuất công nghiệp. Đảm bảo an toàn lao động, vệ sinh môi trường.

2. Nội dung bài học

2.1. Phương pháp tiện

- Bất kỳ mặt định hình nào của chi tiết quay tròn đều có thể gia công bằng phương pháp phối hợp hai chuyển động tiến dọc và ngang.

- Chuyển động chạy dao S là tổng hợp của hai chuyển động chạy dao dọc Sd và chạy dao ngang Sn. Để có được chuyển động S này có thể áp dụng phương pháp tiện chép hình theo mẫu hoặc phối hợp hai chuyển động bằng đôi tay người thợ.

Hình 4.4 Tiện định hình bằng phối hợp hai chuyển động

- Với tay nghề nhất định, kết hợp với việc kiểm tra định kỳ phôi theo dưỡng, người thợ tiện có thể gia công tương đối chính xác các chi tiết định hình đơn giản.

- Phôi được gia công sơ bộ bằng dao tiện thô để có được hình dáng gần giống với chi tiết cần gia công, sau đó dùng dao có cung R tiện lại cho chính xác kích thước và hình dáng chi tiết cần gia công.

- Phương pháp gia công mặt định hình bằng phối hợp hai chuyển động bằng tay cho năng suất thấp, phụ thuộc vào mức độ tay nghề của người thợ và được áp dụng trong sản xuất đơn chiếc.

Ví dụ : Gia công chi tiết tay nắm định hình. Chia nhỏ thành từng đoạn

Tiện sơ bộ 1, 2, 3, 4, 5, 6.

Tiện chính xác đúng kích thước và hình dạng của chi tiết.

6 4 5 3 2 1

Hình 4.5 Sơ đồ cắt khi tiện chi tiết tay nắm

2.2. Chọn dao

Chọn dao khi tiện biên dạng định hình có bán kính cong nên chọn dao có bán kính cong và bán kính cong của dao nên mài nhỏ hơn bán kính trên mặt định hình.

Hình 4.6. Dao tiện định hình phối hợp hai chuyển động

2.3. Chọn chế độ cắt

Khi gia công bằng dao cắt định hình, bề rộng lưỡi cắt chính thường lớn hơn tiện trụ do đó lực cắt thường tăng cao hơn rất nhiều lần so với tiện thông thường nên các tham số chế độ công nghệ thường phải giảm đi rất nhiều (30% – 50%).

2.4. Định vị và kẹp chặt phôi

Khi gia công bằng dao định hình có lực cắt lớn do đó thông thường phải định vị phôi tối đa số bậc tự do cần hạn chế (4 - 5 bậc). Khi kẹp chặt phải kẹp đều ba chấu và đủ lực kẹp để trong quá trình gia công không bị bung phôi.

2.5. Trình tự thực hiện

2.5.1. Chuẩn bị

2.5.2. Gá phôi và gá dao

2.5.3. Điều chỉnh và vận hành máy tiện

2.5.4. Trình tự các bước gia công

Bước 1: Tiện khỏa mặt đầu

Bước 2: Tiện đạt đường kính lớn nhất trên bề mặt định hình Bước 3: Tiện vạch dấu các vị trí các bề mặt định hình

Bước 4: Tiện thô mặt định hình Bước 5: Kiểm tra sơ bộ

Bước 6: Tiện bán tinh và tiện tinh mặt định hình Bước 7: Kiểm tra và nộp sản phẩm

2.6. Dạng sai hỏng, nguyên nhân và biện pháp khắc phục

Dạng sai hỏng

Nguyên nhân

Cách khắc phục

Trắc diện mặt định hình không đúng

- Gá dao cao hoặc thấp hơn tâm, phối hợp hai chuyển động không đều, không kiểm tra thường

xuyên bằng dưỡng

- Gá dao ngang tâm, phối hợp hai chuyển động đều, luôn kiểm tra bằng dưỡng có phần lồi và phần lòm riêng

biệt.

Kích thước không đúng

- Đo kiểm và tiến dao không chính xác, du xích

bàn trượt ngang bị dơ

- Đo kiểm chính xác, khử độ dơ của bàn trượt ngang

Độ nhám bề mặt chưa đạt

- Gá phôi dài, phôi bị nới lỏng, phối hợp hai chuyển động không đều tay, chế độ cắt không hợp lý.

- Gá phôi chắc chắn với chiều dài ngắn nhất. Phối hợp hai chuyển động thật đều tay, chiều sâu cắt và

bước tiến giảm.

3. Tổ chức luyện tập kỹ năng

3.1 Yêu cầu luyện tập

a. Bản vẽ

b. Yêu cầu

Gia công chi tiết đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật của bản vẽ từ phôi thanh =32, mỗi SV thực hiện 01 bài tập