Bước 4: Chọn K = Z
B
Số răng Z của bánh răng và số vạch của mặt đồng hồ là những số đã có sẵn mà ta chỉ phải chọn để lắp ứng với mỗi loại bước ren và bước ren của trục vít me.
Ví dụ: chọn mặt đồng hồ để tiện ren có bước ren Svl = 2,25 trên máy có bước ren vít me Svm = 6, biết bánh răng có số răng là 24 răng. Cách tính như sau:
Bước 1: tìm bội số chung nhỏ nhất của 2,25 và 6 là 18 và A = 18
Bước 2: tính tỷ số
A = 18 = 3 và B = 3
S vm6
Bước 3: Z = K . B suy ra K =
Z = 24 = 8
B 3
Vậy để tiện được ren có các thông số trên ta chọn mặt đồng hồ có 8 vạch số.
Khi tiện ren một đầu mối, chỉ việc cho máy hoạt động rồi quan sát mặt đồng hồ, đợi khi một vạch trên mặt đồng hồ trùng với vạch chuẩn thì đóng đai ốc hai nửa để tiện lát thứ nhất, sau đó lùi dao ra và đợi đến khi một vạch trên mặt đồng hồ trùng với vạch chuẩn rồi đóng đai ốc hai nửa để tiện lát tiếp theo. Cứ như thế cho đến khi hoàn chỉnh đường ren.
Khi tiện ren nhiều đầu mối, nếu mối ren trước vừa tiện đồng hồ chỉ vị trí số 0 thì mối ren sau được tiện với bàn xe dao phải ở vị trí lệch đi một đoạn bằng bước ren. Do đó vị trí đóng đai ốc hai nửa của mối ren này phải cách mối ren trước một khoảng bằng bội số chung nhỏ nhất của bước vít me và bước ren. Ví dụ: cần gia công một chi tiết với bước ren Svl = 3, bước xoắn Sn = 6, bước ren trục vít me trên máy Svm = 4 và đồng hồ chỉ đầu ren có bánh răng Z = 12 răng. Như vậy, để gia công được trình tự thực hiện như sau:
- Xác định vị trí vạch trên mặt đồng hồ để tiện mối ren thứ nhất bằng cách tìm bội số chung nhỏ nhất của Svm và Sn, đó là 12
- Ta có Z.Svm = 12 . 4 = 48. Vậy mỗi khi mặt số đồng hồ quay đi
12 =
48
1 vòng
4
thì sẽ có một vị trí đóng đai ốc hai nửa đúng. Nếu ta chọn mặt số có 12 vạch thì cứ sau 3 vạch (kể cả vạch đang xét) thì lại có một vị trí đúng.
Khi tiện xong mối ren thứ nhất, ta chuyển sang tiện mối ren thứ hai bằng cách xác định vị trí đóng đai ốc hai nửa, có nghĩa là vị trí đóng mối thứ 2 cách mổi thứ nhất bằng bước ren, mà ở đây ta đã xác định giữa hai lần đóng đúng khi tiện mối thứ nhất là 3 vạch như vậy sẽ có một lần đóng đúng cho mối thứ hai (tức là 1,5 vạch). Như vậy, mối thứ nhất có 4 vị trí đóng đúng thì mối thứ hai có 8 vị trí đóng đúng.
2.2. Dao tiện ren
Chọn dao tương tự như ở bài tập ở bài 3.1: Tiện ren nhiều đầu mối bằng bàn trượt dọc phụ.
2.3. Đo kiểm ren
Thực hiện như bài tập ở bài 3.1: Tiện ren nhiều đầu mối bằng bàn trượt dọc phụ.
2.4. Chọn chế độ cắt
Chọn tương tự như bài tập ở bài 3.1: Tiện ren nhiều đầu mối bằng bàn trượt dọc phụ
2.5. Trình tự thực hiện
2.5.1. Chuẩn bị
- Chuẩn bị phôi: kiểm tra độ thẳng, độ tròn, kích thước và loại vật liệu;
- Chuẩn bị máy tiện: kiểm tra hoạt động của máy, đảm bảo độ an toàn;
- Chuẩn bị trang thiết bị theo máy: đồ gá, chìa vặn mâm cặp, ổ dao, cờ lê;
- Chuẩn bị dụng cụ cắt: dao tiện ngoài, dao tiện ren;
- Chuẩn bị dụng cụ đo: thước cặp, thước lá, dưỡng đo ren;
- Chuẩn bị dụng cụ phục vụ vệ sinh công nghiệp.
2.5.2. Gá phôi và gá dao
- Phôi gá trên mâm cặp, đảm bảo cho phôi không bị chuyển vị khi cắt
- Dao gá trên ổ gá dao, đảm bảo mũi dao ngang tâm chi tiết.
2.5.3. Điều chỉnh và vận hành máy tiện
- Điều chỉnh các tay gạt trên hộp tốc độ trục chính theo tốc độ đã được xác định để tiện ren.
- Vận hành máy: Kiểm tra sự an toàn của máy trước khi cho máy chạy, dao chưa tham gia cắt gọt.
2.5.4. Trình tự các bước gia công
Bước 1: Khỏa mặt đầu
Bước 2: Tiện trơn đạt đường kính đỉnh ren, với chiều dài yêu cầu Bước 3: Cắt rãnh thoát dao ở cuối đoạn ren (nếu cho phép).
Bước 4: Vát cạnh (phía đầu đoạn ren)
Bước 5: Xác định vị trí trên mặt đồng hồ để tiện đầu mối ren thứ nhất Bước 6: Xác định vị trí trên mặt đồng hồ để tiện đầu mối ren thứ hai Bước 7: Xác định vị trí trên mặt đồng hồ để tiện đầu mối ren thứ ba Bước 8: Kiểm tra ren trước khi tháo chi tiết ra khỏi máy.
2.6. Các dạng sai hỏng, nguyên nhân và cách phòng ngừa
Ngoài các dạng hỏng thường gặp như khi tiện ren một đầu mối, ren nhiều đầu mối còn có các dạng hỏng sau:
Dạng sai hỏng | Nguyên nhân | Cách phòng ngừa | |
1 | Ren bị lệch mối | Do xác định vị trí trên mặt đồng hồ để tiện đầu mối ren tiếp theo sai | Xác định chính xác vị trí của các đầu mối ren trên mặt đồng hồ |
2 | Ren không lắp ghép được | - Do ren bị lệch mối nên có 1 đỉnh ren đã nhọn còn một đỉnh chưa nhọn - Do bước ren sai. - Do cắt chưa đủ chiều sâu | - Chia khoảng cách đầu mối ren bằng nhau. - Điều chỉnh đúng bước ren cần tiện - Đo kiểm, tiện đủ chiều sâu ren |
3 | Ren lắp ghép không êm | - Chiều sâu ren lớn, làm đường kính đỉnh ren bị hụt - Biên dạng mũi dao lớn | - Cắt đủ chiều sâu ren - Mài biên dạng mũi dao đúng tiêu chuẩn ren cần tiện. |
Có thể bạn quan tâm!
-
Các Dạng Sai Hỏng, Nguyên Nhân Và Cách Phòng Ngừa -
Khái Niệm Và Các Yếu Tố Của Ren Nhiều Đầu Mối -
Các Dạng Sai Hỏng, Nguyên Nhân Và Cách Phòng Ngừa -
Dạng Sai Hỏng, Nguyên Nhân Và Biện Pháp Khắc Phục. -
Các Dạng Sai Hỏng, Nguyên Nhân Và Cách Phòng Ngừa -
Chọn Dao: Chọn Dao Tương Tự Như Khi Gia Công Lỗ Suốt
Xem toàn bộ 150 trang tài liệu này.
TT
3. Tổ chức luyện tập kỹ năng
3.1. Yêu cầu luyện tập
a. Bản vẽ (trục ren 04)
b. Yêu cầu
Mỗi Sv thực hiện gia công một bài tập trục ren 04 đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật của bản vẽ.
3.2. Trình tự thực hiện các bước gia công
TT Trình tự Sơ đồ Yêu cầu kỹ thuật
1 Bước 1: Gá dao, gá phôi
Gá phôi dài ra khỏi mâm cặp một khoảng đủ để tiện hết chiều dài
S1
S2
S3
2 Bước 2: Tiện thô mặt trụ
Tiện thô mặt trụ đạt yêu cầu
3 Bước 3: Khỏa mặt, khoan tâm
n = 400-500 v/ph; t = 1mm; S = 0,15mm/vg
S2
S1
Mặt phẳng khoả phẳng, khoan tâm đảm bảo chiều dài góc vát côn
4 Bước 4: Đảo đầu gá đặt lại phôi
n = 600-900 v/ph; t = 1mm; S = tay
Đảm bảo độ đồng tâm, kiểm tra khoảng ra vào dao.
S1
S2
5 Bước 5: Tiện đạt đường kính đỉnh ren
Tiện đạt 28, L=180
6 Bước 6: Cắt rãnh
n = 600-900 v/ph; t = 1mm; S = 0,15mm/vg
S
Cắt rãnh thoát ren Ø22 L=5
7 Bước 7: Tiện thô hai vòng xoắn ren
n = 400-500 v/ph; t = 1mm; S = tay
Tiện thô hai vòng xoắn đảm bảo cùng chiều sâu cắt
S
8 Bước 8: Tiện tinh ren trên hai vòng xoắn
Dịch chuyển dao sang đường ren thứ hai bằng cách quan sát đồng hồ chỉ ren và đóng đai ốc hai nửa. Giá trị dịch chuyển bằng đúng bước ren
S
Tăng tốc độ cắt và cắt nhiều lát cắt mỏng để đạt độ bóng sườn ren
n = 200-300 v/ph; t = 0.2mm; S = 4mm/vg
9 Bước 9: Kiểm tra chi tiết, tháo sản phẩm.
4. Hướng dẫn tự học
a. Phân tích các thành phần lực tác động lên chi tiết khi tiện ren trên trục dài kém cứng vững, khi tiện có sử dụng giá đỡ di động.
b. Phương pháp tiện ren mô đun
BÀI 04
TIỆN ĐỊNH HÌNH
Thời gian thực hiện: 18 tiết
Tên bài học trước: Tiện nhiều đầu mối Thực hiện từ ngày........ đến ngày ..........
Bài 4.1: Tiện định hình bằng dao chép hình (06 tiết)
A. Phương tiện và trang thiết bị dạy học
1. Phương tiện
Giáo án, đề cương, phấn bảng, máy chiếu, bản vẽ, ...
2. Trang thiết bị
Tên và các thông số kỹ thuật của thiết bị, dụng cụ; nguyên, nhiên vật liệu tiêu hao | Đơn vị | SL | Ghi chú | Bổ sung | |
1 | Thiết bị, dụng cụ (cho 01 SV) | ||||
- Máy tiện vạn năng (Mâm cặp 3 chấu, 4chấu ,chìa vặn) | Cái | 01 | |||
- Mũi tâm cố định hoặc quay | Cái | 01 | |||
- Máy mài dụng cụ cắt (dùng chung) | Cái | 01 | |||
- Dụng cụ đo: thước cặp 1/50, thước lá | Bộ | 01 | |||
- Dụng cụ cắt: dao tiện ngoài (đầu cong, dao vai: T15K6 hoặc P18), dao định hình, mũi khoan. | Bộ | 01 | |||
2 | Nguyên nhiên, vật liệu tiêu hao (cho 01 SV) | ||||
- Thép CT45( 40x100)mm | Cái | 01 | Sử dụng tiếp | ||
- Dầu máy | Lít | ||||
- Dẻ lau | Kg | 0,2 | Hủy | ||
3 | Khác |
B. Thực hiện bài học
1. Mục tiêu bài học
Sau khi học xong bài này, SV có khả năng:
Về kiến thức
- Biết phương pháp chọn dao và gá đặt dao để tiện chi tiết định hình.
Về kỹ năng
- Tiện được chi tiết định hình đảm bảo yêu cầu kỹ thuật.
Về thái độ
- Nghiêm túc, tự giác trong quá trình học tập, rèn luyện tác phong sản xuất công nghiệp. Đảm bảo an toàn lao động, vệ sinh môi trường.
2. Nội dung bài học
2.1. Khái niệm mặt định hình
Mặt định hình là mặt được tạo bởi đường cong bất kỳ quay quanh trục của nó. Trên máy ta thường gặp một số chi tiết có góc lượn, rãnh tròn, mặt định hình lồi hoặc lòm như tay quay, mặt cầu…
Hình 4.1 Tiện chi tiết định hình
2.2. Phương pháp tiện
- Trong sản xuất hàng loạt và sản xuất hàng khối, mặt định hình ngắn có chiều dài đến 60 mm được gia công bằng dao định hình.
- Trắc diện lưỡi cắt của dao định hình tương ứng với trắc diện bề mặt cần gia
công.
Hình 4.2 Tiện định hình bằng dao tiện định hình
- Dao định hình thanh : Dao định hình đơn giản nhất là dao thanh với phần cắt gọt được hàn vào với cán của dao.
- Mài lại theo mặt sau của dao : Mài toàn bộ lưỡi cắt rất phức tạp và khó khăn vì vậy người ta chỉ mài dao định hình theo mặt trước của nó, sau khi mài lại theo mặt trước hình dáng của nó vẫn giữ nguyên hình dáng ban đầu.
- Dao thanh chỉ được phép mài lại từ hai đến ba lần theo mặt trước vì sau mỗi lần mài dao lại, muốn gá dao đảm bảo cho lưỡi cắt ngang tâm vật gia công người ta phải dùng căn đệm, khi đó có thể dao không lắp vừa vào rãnh của ổ dao, đây là nhược điểm của dao thanh, vì vậy dao thanh thường được dùng để cắt rãnh tròn và vê góc. Để tránh rung động, chiều dài của dao định hình nhô ra khỏi ổ dao không vượt quá chiều cao của cán dao.
- Để giảm bớt rung động của phôi khi gia công bằng dao định hình với bước tiến ngang, dùng dao đầu thẳng tiện sơ bộ để lại lượng dư nhỏ sau đó dùng dao định hình để cắt tinh, khi gia công cho dao tiến đều vào phôi với bước tiến 0,02 0,1 mm/vòng. Ở lát cắt cuối cùng cho dao tiến chậm hơn để đảm bảo cho độ nhẵn cao của bề mặt, tốc độ cắt khi tiện bằng dao định hình không vượt quá 30m/phút. Khi gia công thép bằng dao định hình dùng dầu hoà tan hoặc dung dịch trơn nguội để tưới nguội.
2.3. Kiểm tra mặt định hình bằng dưỡng
- Đường bao bề mặt đo của dưỡng tương ứng với tiết diện cần kiểm tra. Muốn kiểm tra phải đặt dưỡng áp vào chi tiết sao cho mặt phẳng của nó trùng với mặt phẳng đi qua tâm chi tiết, rồi quan sát bằng mắt giữa dưỡng và chi tiết gia công. Nếu mặt định hình có phần lồi hoặc lòm thì trong qúa trình gia công phải kiểm tra phần này bằng các dưỡng độc lập D1 và D2 sau đó kiểm tra chúng bằng dưỡng tổng hợp D3. Bản thân các dưỡng này lại được kiểm tra bằng dưỡng kiểm. Chú ý: Chỉ được kiểm tra khi trục chính đã dừng hẳn.
Hình 4.3 Kiểm tra mặt định hình bằng dưỡng
2.4. Chọn dao
Chọn dao có biên dạng giống như bề mặt định hình, thông thường khi mài dao thường kiểm tra biên dạng dao bằng dưỡng định hình có biên dạng định hình giống bề mặt gia công.
2.5. Chọn chế độ cắt
Khi gia công bằng dao cắt định hình, bề rộng cắt chính bằng chiều dài bề mặt định hình, lực cắt thường tăng cao hơn rất nhiều lần so với tiện thông thường nên các tham số chế độ công nghệ thường phải giảm đi rất nhiều (30% – 50%).